🔍Termelési folyamat
A zökkenőmentes acélcsövek gyártási folyamata a folyamat útjától és az óvintézkedésektől függően változik, attól függően, hogy a végtermékHot - gördültcső vagyCold - húzott/hideg - gördültcső.
A cső tuskák előkészítése és ellenőrzése → A cső tuskák melegítése → perforáció → gördülőcső → méretezés → hűtés és egyenesítés → A későbbi folyamatok kiválasztása:
①→HOT - Hengerelt késztermék elérési útja→ Hőkezelés → Befejezés és ellenőrzés → Raktár bejegyzés
②→Hideg rajz/hideg gördülő út→ Feje → Izítás → Pácolás és kenés → Hideg rajz/hideg gördülés → Hőkezelés → Egyszerűsítés → Befejezés és ellenőrzés → Raktár bejegyzés
🔧 Kulcsfontosságú folyamat részletei és minőség -ellenőrzése
A forró - hengerelt varrat nélküli acélcsövek fő folyamata
1. A csőnyílások előkészítése és ellenőrzése
Óvintézkedések: Alapvető fontosságú annak biztosítása, hogy a cső felülete sima legyen, repedésektől, redőktől, hegektől és egyéb hibáktól mentes. Az acél kémiai összetétele (például az ötvöző elemek és káros elemek tartalma) a fő alapja a későbbi folyamatparaméterek megfogalmazásához, és közvetlenül befolyásolja az acélcsövek végső teljesítményét.
2. A cső fűtése üres
Megjegyzés: A fűtési hőmérsékletet általában 1000-1200 Celsius fokon szabályozzák. A kulcs a kemencében lévő hőmérséklet egységességében és stabilitásában rejlik, elkerülve a túlmelegedést vagy az alulmelegedést, különben a kapilláris csövek vagy a belső repedések egyenetlen falvastagságához vezet.
3. Perforáció
MEGJEGYZÉS: Ez egy kritikus lépés a szilárd cső üres üregek üreges durva csövekbe történő menálásában. A lyukasztógép paramétereit (például a hengersebességet és a felső pozíciót) ésszerűen be kell állítani az acél típusa és specifikációja szerint. A közös kúpos hengerlelőgép rendkívül hatékony és jó termékminőséggel rendelkezik.
4. csőhengerelés és méretezés
Megjegyzés: A csőhengerelési folyamat célja a fal csökkentése, a durva cső belső feszültségének meghosszabbítása és kiküszöbölése. A méretezés biztosítja az acélcső végső külső átmérőjének és falvastagságának pontosságát. Szigorúan ellenőrizni kell az egyes deformációs folyamatok folyamatparamétereit és szerszámminőségét (például a penész felületének és a kenési körülményt).
5. hőkezelés
Megjegyzés: A hőkezelést (például az izzítás és a normalizálás) használják az acélcsövek mikroszerkezetének és mechanikai tulajdonságainak javítására. A fűtési hőmérsékletet, a tartási időt és a hűtési sebességet pontosan ellenőrizni kell annak biztosítása érdekében, hogy a teljesítmény megfeleljen a szabványoknak és kiküszöböli a maradék stresszt.
🏗️ A hideg - rajzolt/hideg - hengerelt zökkenőmentes acélcsövek kulcsfontosságú differenciális folyamatait
A hideg rajz/hideg gördülési folyamatok általában elágazzák az elágazást, miután a durva csöveket piercing útján kapják meg, és arra törekszenek, hogy kisebb méretű, nagyobb pontosságú és simább felületekkel rendelkező acélcsöveket állítsanak elő.
1. Kezdje a fejjel
MEGJEGYZÉS: Tekerje be a cső vékonyabb (fej) egyik végét, hogy hideg rajz közben áthaladjon a szerszámon. Annak biztosítása, hogy a vezető rész erősségét biztosítsa, és megakadályozza, hogy megszakadjon a rajz folyamat során.
2. Lágyítás és pácolás
Megjegyzés: Az izzítás (közbenső hőkezelés) az acélcső lágyítására és a plaszticitás helyreállítására a későbbi nagy deformációs hideg rajz/hideg gördüléshez. A pácolással a lágyítás során előállított vas -oxid -skála eltávolítására szolgál. Ha a pácolás után nagyszámú buborék jelenik meg a felszínen, ez azt jelezheti, hogy az acélcső minősége nem felel meg a szabványoknak.
3. Hideg rajz/hideg gördülés
MEGJEGYZÉS: Ez az alapdeformációs folyamat a hidegmunkában. Általában több átadást igényel, és minden áthaladás után lehet szükség közbenső lágyításra. A nagy felületű (például RA0.4 vagy annál magasabb) szerszámokat (felsők, öntőformákat) és a jó kenést kell használni a méret pontosságának ellenőrzésére és a felületi hibák megelőzésére (például karcolások, egyenes vonalak).
✅ Minőségi ellenőrzés az egész
A zökkenőmentes acélcsövek minőség -ellenőrzése a teljes gyártási folyamaton végigfut. A fő ellenőrzési linkek és szabványok a következők:
| Fajta ellenőrzés | Konkrét projektek és szabványok | Fő ellenőrzési módszerek |
| Geometriai dimenziók és formák | A külső átmérőnek, a falvastagságnak, az elliptikusságnak, a görbületnek és a végső arcának stb. | Féknyereg, mikrométerek, ultrahang vastagságmérők, uralkodók, szintek stb. |
| Felületi minőség | A felületnek nem szabad veszélyes hibái, például repedések, belső redők, külső redők, zúzás vagy delamináció. Az olyan általános hibák, mint például a pockmarks, a kék vonalak és a karcolások mélységének a megadott tartományon belül kell lennie | Nem - romboló tesztelési módszerek, például kézi vizuális ellenőrzés, örvényáram -tesztelés (ET), ultrahangos tesztelés (UT) és mágneses részecske -tesztelés (MT) |
|
Fizikai, kémiai és folyamat tulajdonságok
|
Ez magában foglalja a mechanikai tulajdonságokat szobahőmérsékleten (szakítószilárdság, hozamszilárdság stb.), Magas/alacsony hőmérsékleti tulajdonságok, metallográfiai szerkezet és folyamat tulajdonságai (simítás, lángolás, hajlítás, hidrosztatikus teszt) stb. | Szakítóvizsgálati gépek, ütközési tesztelő gépek, keménység -tesztelők, lapos tesztelőgépek, metallográfiai mikroszkópok stb. |
💎összefoglaló és kiválasztási javaslatok
Összességében a forró - gördülési folyamat jobban alkalmas nagy - átmérőjű és vastag - fallal ellátott acélcsövek gyártására, nagy hatékonysággal, de a méret pontosság és a felületi kivitel viszonylag alacsony. Hideg rajz/hideg gördülési folyamatokat használnak a kicsi - átmérőjű, vékony - fallal ellátott, magas - precíziós és magas - felület - minőségi acélcsövek előállításához, de a folyamat a költségek is magasabbak.
A zökkenőmentes acélcsövek kiválasztása vagy értékelésekor:
• Tisztázza az alkalmazást:
Határozza meg az acélcső kémiai összetételének, mechanikai tulajdonságainak és technológiai teljesítményének alapvető követelményeit annak alapján, hogy folyékony szállításhoz, mechanikai szerkezethez vagy magas- nyomóberendezéshez használják -e.
• Összpontosítson a legfontosabb mutatókra:
A szerkezeti komponensek esetében a geometriai dimenziók és az erő döntő jelentőségű; Ha korrozív környezetben vagy folyadék szállításhoz használják, a kémiai összetétel, a felületminőség és a korrózióállóság még fontosabb.
